Lösung
Kostensenkung durch Qualitätskontrolle von Honsteinen
Wie die Verwendung von Honsteinen mit ähnlicher Bindungshärte die Oberflächengüte verbesserte, den Verbrauch reduzierte und die Fertigungskosten bei Cummins senkte.
Die Herausforderung
Das Cummins-Werk in Darlington stand vor rätselhaften Inkonsistenzen bei den Nassaushüllungen. Die Zykluszeiten variierten von 1 bis 5 Minuten. Glasieren trat unvorhersehbar an Zylinderbohrungen auf. Steinsätze hielten manchmal eine ganze Schicht, manchmal mussten sie nach nur 30 Minuten ausgetauscht werden. Der Verursacher: Als einzelne Härtegrade gelieferte Steine variierten tatsächlich über mehr als sechs Härtestufen hinweg - eine Spreizung von 240 Punkten bei der Prüfung, mit Messwerten von 800 bis 1100.
Die Lösung
Ingenieur Ken Claybourne führte GrindoSonic-Tests ein, um jeden Honstein vor dem Einsatz zu klassifizieren. Die Prüfung von 1.800 J-Grad-Steinen offenbarte die wahre Variation, die sich in den nominalen Graden verbarg. Die Lösung war einfach: Nur Steine mit Messwerten zwischen 850 und 950 verwenden, klassifiziert in enge Bänder von nur 10 Punkten. Alle acht Steine in jedem Satz stammen nun aus einer einzigen Kategorie, was eine gleichmäßige Lastverteilung und konsistente Schneidwirkung gewährleistet.
Ergebnisse
Das Programm mit abgestimmten Steinen transformierte die Honoperationen:
- Standzeit: Verlängert von 400 Laufbuchsen/Satz auf 1.500-2.000 Laufbuchsen/Satz
- Steinverbrauch: Reduziert von 133 Steinen/Woche auf 148 Steine/Monat - eine 40%ige Reduktion pro Bauteil
- Produktionsrate: Gesteigert von 270 auf über 500 Laufbuchsen/Schicht mit konstanten Zyklen unter 60 Sekunden
- Ölverbrauch: Reduziert von 4 oz/h auf unter 1 oz/h
- Blow-by: Um Faktor vier verbessert
- Kolbenringverschleiß: Verringert von 0,07 g auf 0,01-0,03 g
- Oberflächengüte: Konstant 14-23 µm rms, Glasurmarken und Glockenbildung eliminiert
Bereit zum Starten?
Kontaktieren Sie uns für eine Machbarkeitsbewertung oder fordern Sie Probentests an.