Prozessparameter steuern die Ermüdungsleistung von AM-Superlegierungen

Die Herausforderung

Inconel 718 ist die Arbeitspferd-Superlegierung für Luft- und Raumfahrt-Turbinenkomponenten, wo Hochzyklus-Ermüdungsleistung nicht verhandelbar ist. Mit der Skalierung der Laser-Pulverbettfusion zur Produktion dieser sicherheitskritischen Teile stehen Hersteller vor einer übersehenen Variable: die Wahl des Schutzgases. Argon und Stickstoff verhindern beide Oxidation während des Druckens, aber ihre Auswirkungen auf die langfristige Ermüdungslebensdauer waren wenig verstanden.

Die Lösung

Diese Forschung verglich L-PBF IN-718, das unter Argon- versus Stickstoffatmosphäre hergestellt wurde, charakterisierte Defekte mittels optischer Mikroskopie, Archimedes-Dichte und Röntgen-CT und unterzog die Proben dann VHCF-Tests bei 20 kHz. Die Ergebnisse zeigten einen kritischen Kompromiss: Stickstoffatmosphäre erzeugte feinere Kornstruktur, führte aber zu mehr Porosität und Einschlüssen. Diese Defekte wurden zu Rissinitiierungsstellen und verschlechterten die Ermüdungsleistung trotz der Mikrostrukturverfeinerung.

Unter Argonatmosphäre hergestellte Proben zeigten eine engere Ermüdungslebensdauer-Streuung und unterschiedliche Versagensmechanismen—Risse initiierten von Mikrostrukturmerkmalen anstatt von Defekten und hinterließen charakteristische Facetten an den Initiierungsstellen.

Ergebnisse

Die Studie zeigt, dass die Prozessgasauswahl direkt die Ermüdungszuverlässigkeit in AM-Superlegierungen beeinflusst. Für ermüdungskritische Luft- und Raumfahrtanwendungen liefert Argonabschirmung konsistentere Leistung. Diese Erkenntnis gibt Herstellern einen konkreten Prozessparameter zur Kontrolle bei der Qualifizierung von L-PBF IN-718 für Turbinenkomponenten, bei denen Milliarden-Zyklen-Haltbarkeit erforderlich ist.