Optimisation du mobilier de four pour une durée de vie prolongée

Le défi

Les céramiques oxydes modernes nécessitent une cuisson à 1600–1800°C, mais le mobilier de four à base de SiC s’oxyde de manière inacceptable au-dessus de 1600°C. Les alternatives mullite-corindon font face à un compromis difficile : une résistance élevée à la flexion à chaud nécessite des microstructures denses et bien liées, mais celles-ci sacrifient souvent la résistance aux chocs thermiques. Le mobilier de four doit maintenir sa planéité (tolérances de 0,2 % de la longueur de la plaque—seulement 0,4–0,5 mm de déformation pour les plaques de taille substrat) tout en survivant à des cycles répétés de chauffage et de refroidissement.

La solution

Quatre types de réfractaires haute alumine avec différents systèmes de liaison ont été comparés. La résistance aux chocs thermiques a été mesurée en suivant le module d’Young par fréquence de résonance avant et après 2, 5 et 10 cycles thermiques (chauffage à 950°C, refroidissement à l’air). Des essais de fatigue statique ont mesuré le temps jusqu’à rupture à 1700°C sous une charge de 0,1 N/mm².

La liaison mullite pure avec des cristaux de mullite secondaire compacts (Type 2) a surpassé les systèmes de liaison alumine. Le Type 2 a montré un module initial de 4,4 × 10⁴ N/mm² avec seulement 3 % de diminution après 10 cycles thermiques. En revanche, le Type 1 lié à l’alumine (module 1,5 × 10⁴ N/mm²) a perdu 17 % après 10 cycles—indiquant une détérioration microstructurale progressive.

Résultats

La Figure 7 de l’étude montre les courbes de dégradation du module d’Young—les Types 2 et 4 (tous deux liés à la mullite) ont maintenu leur module à travers les cycles thermiques tandis que le Type 1 s’est dégradé progressivement. La conclusion clé : l’augmentation de la phase liante améliore la résistance à court terme mais influence négativement les performances à long terme. Des matières premières de haute pureté sont essentielles—les contaminations augmentent la phase vitreuse et diminuent la résistance à haute température.

Pour le contrôle de production, la mesure du module d’Young par fréquence de résonance fournit un contrôle qualité pratique qui corrèle avec le potentiel de service. La dépendance de la fatigue statique à la densité apparente (Fig. 6) renforce l’importance d’une surveillance cohérente de la production.